«Прогресс Агро» и высшая школа бизнеса МГУ договорились об обучении лидеров
Делегация партнеров предприятия ознакомилась с результатами внедрения производственной системы
Производственная система в группе компаний «Прогресс Агро» внедряется для наращивания объемов, улучшения качества, снижения сроков поставки, а так же снижения себестоимости продукции, что повышает конкурентоспособность продукции. Повышение эффективности работы предприятий осуществляется за счет поиска и устранения потерь в производственных процессах с помощью внутреннего кадрового потенциала. Иными словами, она нацелена на создание лучшего продукта для клиента. При этом, каждый из сотрудников должен проявить свои лучшие профессиональные качества, чтобы достичь тех целей, которые ставит руководитель. Самому руководителю нужно уметь видеть возникающие на производстве проблемы со стороны, для этого служат комнаты производственного анализа (КПА), где наглядно представлены все производственные показатели, отклонения по ним и мероприятия позволяющие исключить потери.
На производственную систему работает вся команда предприятия, в которой у каждого специалиста свои задачи. Главной загвоздкой здесь может стать стандартное мышление. Чтобы в корне его поменять, в «Прогресс Агро» пять лет назад запустили программу подготовки кадрового резерва «Бизнес система-250». В этом году по ней проходят обучение 60 специалистов, имеющих навыки производственной системы и умеющих выявлять и решать проблемы. Выработанные в процессе обучения лучшие практики транслируются на другие производства. С ними и ознакомилась столичная делегация.
Внедрение практики применения методов и инструментов производственной системы в семеноводстве, животноводстве и сельском хозяйстве, а также применение теории решения изобретательских задач (ТРИЗ) в производстве гостям представили на предприятиях Усть-Лабинского района. Заместитель декана Высшей школы бизнеса МГУ Григорий Стрюк, руководитель программы «Высшее образование Фонда «Вольное Дело» Ирина Богатова, директор направления АО «НПК» Алексей Христофоров и директор корпоративных программ СПАО «Ингосстрах» Светлана Бондарчук побывали на Ладожском кукурузокалибровочном заводе, молочно-товарной ферме №3, сахарном заводе «Свобода», элеваторе и заводе полимерной упаковки.
Директор завода полимерной упаковки(ЗПУ) Роман Вялкин в шутку называет производственную систему «русификация импортного оборудования». На деле ведь так и происходит — применяются лучшие собственные технические решения на зарубежных станках. Несмотря на то, что процесс изготовления полимерной упаковки полностью автоматизирован, дорабатывать приходится немало. К примеру, на ткацкий станок с 1 600 нитями установили дополнительный датчик контроля, чтобы работник вовремя успел заменить катушку. Это позволяет предупредить обрыв нити и установить новый расходник за полминуты. Раньше этот процесс занимал до четырех часов. Результат — увеличение выхода готовой продукции на 40 процентов за смену. Так встраивается качество в процесс.
В скором времени на других производственных участках внедрят лазерный раскрой полимерной мешковины и полностью компьютеризуют нанесение штрих-кода с помощью 3D-сканера. Еще одна модернизация позволит загружать не 120, а 160 тысяч мешков в одну машину для транспортировки: стопки мешков будут загонять под специальный пресс. Также сократится время и на перемещение готовой продукции. Сейчас этим занимается швея и тратит по два часа за смену. Нагрузку с нее снимет упаковщик.
Так как производство безотходное, остатки и брак отправляют на переработку, но в планах заняться этим самостоятельно и оставлять для собственного производства в качестве дополнения к основному сырью.
Гости поинтересовались, каким образом завод выдерживает конкуренцию на рынке? Руководитель пояснил, что находится в непрерывном общении с заказчиками и подстраивает технологический процесс под их запросы. Сейчас готовятся к выпуску мешков для фасовки цемента. Задача непростая и амбициозная — составить конкуренцию традиционной бумажной упаковке. Здесь в поддержку приходит импортозамещение, так как финский производитель прекратил поставлять свою продукцию. Устьлабинцы готовы выпускать по 40 млн таких мешков в год.
— Хитрости в наращивании объемов никакой нет. Мы разработали другую конфигурацию мешка, автоматизировали проблемные процессы, поменяли технологию и материалы. Зависимости мощности от производительности не существует! Все зависит от технологического процесса, который позволяет увеличивать КПД, — пояснил Роман Вялкин.
Такого же мнения придерживается и директор усть-лабинского элеватора Александр Островский. Руководитель рассказал и показал участникам делегации как внедряется производственная система в цехе фасовки муки на мельнице.
При запуске линии фасовки муки после обеденного перерыва терялось 50 минут рабочего времени. Этот процесс ускорили и получили плюсом 58 кг выхода продукции в освободившееся время. Также для более эффективной работы изменили расположение мешка при маркировке и установили струйный маркератор. Внедрение такого метода и нового инструмента позволило свести потери с 29 тонн муки, по причине возврата, до нуля. Еще в одном технологическом процессе изменили расположение материала и изготовили собственную конфигурацию оборудования: заменили упаковочную пленку и выточили вал. Теперь пакетирование происходит наполовину быстрее и качественнее. Нашли новый способ вторичного применения самой упаковки. Для использованных мешков, в которых транспортируют муку в пекарни, установили специальные контейнеры. Упаковку обрабатывают и используют еще до двух раз. На элеваторе уделяют внимание даже небольшим производственным процессам, которые можно модернизировать. Например, раньше рабочему приходилось убирать рассыпанную муку вручную, чтобы навести порядок на рабочем месте, что отнимало рабочее время в конце смены. Недавно установили специальную решетку для сбора рассыпанной муки и другую аспирационную сеть, заменили шнек.
Также рационализаторы элеватора придумали нехитрое сооружение для отпугивания птиц, которые являются сущей бедой на таком производстве. Теперь птицы не залетают внутрь помещения из-за макета хищной птицы, выполненного из обычных пластиковых бутылок. В дополнение к нему развесили «украшения» из светоотражателей. Раньше для отпугивания воробьев и голубей использовали дорогостоящие звуковые установки и другие приборы, которые приносили пользу на 2-3 дня.
— Нужен совершенно новый подход, чтобы продать новый продукт, — подчеркнул генеральный директор ООО «Прогресс Агро» Леонид Рагозин. — Каждый руководитель хочет построить эффективно работающее предприятие, развивающуюся команду. Именно это позволит не только решать, но и предвидеть возможные проблемы и принимать оперативные контрмеры. Мы готовы обучать своих сотрудников, погружая их непосредственно в профессиональную среду, где реализуется успешный опыт. У программы «МВА» отличный опыт в этом направлении. Будем продолжать с вами сотрудничать.
В ходе итогового совещания замдекана МГУ Григорий Стрюк уточнил задачи для будущих студентов и согласился с руководителем предприятия в том, что необходимо выстроить систему обучения специалистов в МГУ. Для начала в «Прогресс Агро» сформируют группу до шести сотрудников, которых оправят на очное обучение в Москву. В первую очередь, будут готовить коммерческих руководителей. Также формируется запрос на руководящий состав среднего и высшего звена и бухгалтеров. В «МВА» готовы предоставить экспертов, технологии и готовые модели технолизации продаж. В синергии всех аспектов должен получиться отличный результат.
Фото автора
